Этапы производства домов из клееного бруса

Обработка бруса: от приемки до упаковки с контролем этапов и лабораторными испытаниями

Производство и обработка клееного бруса в GOOD WOOD начинается с приемки досок и заканчивается упаковкой готового домокомплекта в защитную пленку с фирменным логотипом.

Процесс производства профилированного клееного бруса — сложный, дорогой и трудоемкий, но только при полном соблюдении техпроцесса удается получить качественный строительный материал. Изготовление обычного или сухого бруса проще и дешевле, но и результат все мы знаем: нужны дополнительное утепление, конопатка, отделка.

Сравним технологию производства клееного бруса и аналогичные этапы обработки обычного и сухого бруса для срубов из массива.

Приемка сырья

Доски для клееного бруса

Будущие ламели для деревянного дома из клееного бруса выборочно проверяют на дефекты, соответствие размерам. Инженер ОТК тщательно обмеряет и осматривает несколько единиц из каждой новой пачки

Проверка помогает определить общее качество партии: если дефектных досок слишком много — оформляется возврат. В первые годы работы GOOD WOOD такое случалось часто, пока поставщики не поняли, что брак здесь не принимают.

Бревно для изготовления обычного и сухого бруса

Определить качество древесины на необработанном бревне почти невозможно — до удаления верхних слоев видны только серьезные дефекты:

• искривление ствола,
• наросты,
• внешние повреждения.

В результате обычно приемка проводится чисто визуально, без подробного осмотра. Скорее чтобы определить количество, а не качество материала.

Сушка бруса

Клееный

Будущие ламели укладываются пачками с промежутками для вентиляции и отправляются в камеры. Правильное просушивание происходит при щадящей температуре и продолжается 7-12 дней. Периодически влажность бруса проверяется. Процесс завершается при достижении 8-14 % влажности.

Сухой

На доведение детали толщиной 14-16 см до влажности 8-14 % при соблюдении нужной температуры потребуется 6-10 месяцев. Ускорение процесса приводит к неравномерному высыханию, на поверхности появляются трещины и разрывы.

В результате материал помещают в камеру на те же 7-12 дней. Поверхность достигает нужного показателя, но центр остается недосушенным. Такой материал легко обрабатывается, в процессе дает меньше усадки, но может со временем деформироваться или потрескаться.

Естественной влажности

Сырье отправляется на станки без предварительной сушки — сразу после получения бревна. Фактическое производство домов из бруса без просушивания занимает меньше всего времени, но требует дополнительной паузы на усадку — 12-18 месяцев.

Строгание

Ламели для клееного бруса

Доски обрабатывают на станках, подгоняют под нужный размер. Рабочие удаляют дефектные места, сращивают детали по длине, но без совпадения мест сращивания, поэтому жесткость не страдает.

Бревно

Обрабатывается под нужный размер. Брус обычно не сращивают. Иногда после обработки проявляются трещины (изначальные или после сушки), природные дефекты. В ГОСТ 8486 указаны список пороков и предельные значения для длины и глубины трещин в начальном материале. То есть покупатель изначально получает брус с трещинами, червоточинами, пороками строения древесины, частичным попаданием сердцевины в рабочую деталь — и все это допустимые погрешности.

Склеивание

Этап требуется только при производстве клееного бруса — обычный и сухой производятся из массива. Склеивание ламелей помогает получить деталь нужной толщины и избежать главных недостатков работы с массивом:

1. Усадка. Для клееной древесины из заранее просушенных ламелей усадка составляет всего 1,5-2 %;
2. Трещины. Возможны внешние трещины глубиной 3-5 мм, но глубокие (а тем более сквозные) дефекты исключены;
3. Контроль качества внутренней части. Перед обработкой проверяется каждая доска — мы знаем, что находится внутри бруса. В массиве видны только внешняя часть и торцы;
4. Ограничение по размерам. При использовании технологии склеивания можно изготовить деталь с любым сечением и длиной.

Подробнее про клей, технологию изготовления клееного бруса и особенности сращивания ламелей рассказал представитель Akzo Nobel на одном из семинаров GOOD WOOD:

Профилирование и прорезка чаш

Операция проводится примерно одинаково: на станке вырезается нужный профиль углового соединения. Возможное отличие — более жесткие требования к форме, точности контактных поверхностей и размерам для клееного бруса. В проект вносятся меньшие допуски на усадку, не предусмотрены щели для конопатки.

При строительстве дома «под ключ» из клееного бруса заранее вырезаются все технологические элементы, на стройплощадке происходит только сборка домокомплекта. При работе с массивом подгонять размеры на месте приходится чаще.

Обработка и упаковка

Тут все зависит от производителя — детали для дома доставляются упакованными пачками, навалом в кузове грузовика или аккуратно разложенными. Иногда дерево заранее обрабатывается защитным составом. Почти всегда маркируются детали для ускорения сборки.

У каждого поставщика свой подход. Например, при заказе дома из клееного бруса от производителя в GOOD WOOD окончательный этап обработки — пропитка транспортировочным антисептиком и упаковка в фирменную пленку с логотипом компании. Антисептик позволяет не беспокоиться о вредном воздействии солнца на открытую древесину — дом можно не красить в первые 6 месяцев после сборки.

Дополнительный контроль обработки и качества бруса

Контроль проводится и при изготовлении обычного бруса: проверяются длина, качество профиля, правильность расположения чаш. Больше проверять в массиве нечего — дерево считается непредсказуемым материалом, трескается всегда в разных местах, деформируется в зависимости от расположения волокон и сучков.

Для клееного бруса мы разработали собственную систему проверки качества:

1. Экстремальное вымачивание и сушка. Проверку проходят образцы стенового бруса длиной 75 мм. Взвешиваем деталь, погружаем на 6 часов в воду, затем сушим при 40 ºС до восстановления начального веса. Цель — оценить расслоение по шву. Максимально допустимое значение — 10 %;
2. Для балок — автоклав. Несущую часть проверяем более жестко: образец помещаем в автоклав заливаем водой и создаем разрежение 0,8 атмосферы — за 30 минут из волокон выходит воздух. Затем подаем давление 5-6 атмосфер на 6 часов — кусок балки набирает влагу в 2-2,5 раза больше собственного веса. Затем деталь сушим при температуре 70 ºС до восстановления веса;
3. Экспресс-тест на раскалывание. Поперечный спил разбиваем молотком. Раскол по линии склеивания не допускается.